2016年12月26日，随着最后一方混凝土在港珠澳大桥珠海牛头岛沉管预制厂中浇注结束，港珠澳大桥6.7公里长的海底隧道所使用的33节沉管管节全部完成预制施工。单个标准沉管节长180米，重达8万吨，体量相当于一艘中型航母。6年时间里，岛隧工程建设团队建设了“33艘航母”，经受了百万方混凝土预制裂缝控制、在40多米海底“绣花”和沉放对接的挑战，为超级工程的建设做出了卓越的贡献。
2012年2月，世界最大的现代化沉管预制厂在牛头岛上落成。岛隧工程建设者仅用了14个月，就在这个无水无电的荒岛上，建起了一座占地56万平方米的超级工厂。厂内设置了两条300多米长的流水生产线，集成了钢筋加工、钢筋笼绑扎、混凝土浇筑、管节一次舾装、深浅坞蓄排水及管节起浮横移等全部工序。
在过去的六年时间里，在数千个日日夜夜中，沉管预制厂完成了它在港珠澳大桥的历时使命，创造了一系列工程奇迹：总共浇筑了100万方混凝土，设备没有发生一次故障，厂区实现一尘不染，在全世界范围内首次实现巨型沉管顶推200余米…
港珠澳大桥海底隧道埋深接近30米，设计师们在全世界范围内首次提出“半刚性”沉管结构体系，解决了接头抗剪能力不足等难题；建成最先进的钢筋加工中心，加工误差不超过1毫米；创新运用多点支撑水平位移工法，保证了8万吨巨型沉管的顶推安全；首次在中国建筑领域采用T型拉钩筋工法和摩擦压接焊加工技术，提高了钢筋笼绑扎精度，填补了国内锚固板施工案例空白。
为了保证超级沉管顺利生产，建设者先后开展了6次现场小尺寸模型试验，2次足尺模型试验，进行18个人工岛沉箱混凝土浇筑验证，优选出满足超大型沉管性能要求，并具有低水化热、低收缩的混凝土配合比。综合采用多种温控技术，实现从骨料堆放到混凝土入模的全程温度控制，极大提高了混凝土的抗裂性能。
六年来，建设者们始终秉承“每一次都是第一次”的工作理念，加强现场6S管理，让156道工序上的每一个工作岗位都严格执行标准化操作手册；办起了牛头岛讲坛、职工夜校，持续加强班组建设，让每一位农民工都成为能工巧匠；工人们用双手精心呵护每一台设备，做到“一尘不染”，保障了设备的“零故障”；技术管理人员充分发挥流水线作业的特点，定员定岗定位，“做到每一方混凝土都可以追溯”。牛头岛上1000多名建设者始终坚持精益求精、追求精致的“工匠精神”，从钢筋加工、钢筋笼绑扎、混凝土浇筑、管节舾装，到蓄水横移、深海安装，每一道工序、每一个环节都以“走钢丝”的心态，做到如履薄冰、细微严苛，一米一米地丈量世纪工程，一节一节完成大桥海底隧道延伸。
作为港珠澳大桥的控制性工程，岛隧工程由东西人工岛、海底隧道和结合部非通航孔桥组成。6.7公里长的海底隧道是世界最长的公路沉管隧道、世界唯一的深埋沉管隧道，也是我国第一条外海沉管隧道。隧道沉管全部采用“工厂法”流水线生产；在工厂制造完成后，通过10多艘大型拖轮拖航到13公里外的施工海域，以厘米级的误差安放到海底基槽中，一节节对接起来，形成一条横跨伶仃洋、连接粤港澳的海底隧道。
